滾道超精研磨加工屬于套圈表面光整加工的一種，光整加工方式主要有超精研磨、拋光、串光、砂布帶研磨及光飾機光飾等。

軸承滾道超精加工為滾道磨加工的***后工序，超精研磨加工是指在良好的潤滑冷卻條件下（多用油劑超精液），采用微晶磨料的磨具（油石）在垂直于工件旋轉(zhuǎn)方向，對工件施加很小的壓力，工件以一定速度旋轉(zhuǎn)，油石做快而短促的往復振蕩運動的一種光整加工方法。

油石往復振蕩軌跡與軸承滾道橫截面形狀輪廓一致，為獲得較好的軸承滾道微觀質(zhì)量，通常有粗超精和精超精之分，采用的油石有粗細不同，切削用量選擇也不同。

采用油石對軸承滾道進行超精研磨加工，可以獲得很低的表面粗糙度，也可改善滾道輪廓度、波紋度和消除磨削加工后內(nèi)部組織應(yīng)力。軸承滾道在經(jīng)過油石超精后，會形成壓應(yīng)力滾道表面，提高軋機軸承滾道的接觸疲勞強度。改善滾道使用中油膜質(zhì)量及提高軸承滾道防腐蝕能力。

套圈滾動表面的質(zhì)量高低直接影響軸承的工作性能和使用壽命。磨加工因生產(chǎn)效率要求高，切削量選擇的較大，并因受磨床的精度、振動、變形、高溫及切削參數(shù)的影響，一般均不易達到滾道表面***終使用技術(shù)要求。表面粗糙度、波紋度、幾何形狀精度和表面層的物理機械性能等質(zhì)量參數(shù)，在套圈滾道表面磨加工后必須經(jīng)過光整加工才可滿足軸承精度技術(shù)條件要求。

軋機軸承套圈滾道經(jīng)過磨加工后，滾道表面會有磨削殘留的拉應(yīng)力軟化表面層（4~6μm），硬度低。滾道粗糙度通常在Ra0.4或Ra0.6內(nèi)，波紋度和溝道幾何形狀等質(zhì)量參數(shù)達到了一定的精度水平，但是，為了獲得更好的滾道表面質(zhì)量，還需要通過超精研磨工序，改善軸承滾道表面微觀質(zhì)量。超精研磨作為磨加工的延伸和終極工序，有如下工藝和作用：

1.降低滾道粗糙度

超精研磨中，油石作用于波峰，而不與波谷接觸，在磨加工質(zhì)量非常好情況下，超精量通常在3~5μm左右，超精后滾道粗糙度Ra會達到Ra0.25或Ra0.4內(nèi)。

軋機軸承在降低滾道面粗糙度后，會減緩滾道磨損，降低滾道和滾動體間摩擦阻力，也會提高軸承的抗疲勞強度，從而提高軸承疲勞壽命。

軸承中無論相對運動的兩個接觸表面（例如套圈滾道和滾動體間）潤滑的如何，在長周期運行后都會發(fā)生一些磨損。相對粗糙的表面更容易磨損，并且摩擦力更大，高摩擦系數(shù)意味著相對滑動時有比光滑表面更大的摩擦力。較小的粗糙度將增強軸承的抗磨損能力，同時減少摩擦，低的粗糙度會具有耐腐蝕和耐化學性。

2.降低滾道波紋度

油石研磨中，與滾道面為面接觸，接觸的圓弧大于工件表面波紋度的波長，波紋度的波峰在研磨中會被切除，從而減小了滾道的波紋度（油石超精只是單側(cè)消除了波紋度波峰，對波谷沒有消除）。通過改善波紋度，降低了軸承在高速運轉(zhuǎn)中的振動和噪音。

3.改善滾道形狀輪廓度

油石往復擺動和震蕩，擺動軌跡與滾道橫截面理論輪廓形狀一致，通過震蕩和一定壓力的油石微小磨料研磨，可以有效的改善局部溝道形狀，可用樣板光隙檢查或圓度儀檢測，超精研磨可改善溝道形狀30%，改善滾道受力情況，提高軸承滾道承載能力。

4.在滾道表面產(chǎn)生超精壓應(yīng)力層

磨加工后，滾道表面會殘留拉應(yīng)力層，硬度低，易疲勞剝落。超精研磨加工，通過油石往復震蕩，將壓力作用與滾道表面，超精后滾道表面形成殘余壓應(yīng)力，滾道表層組織會密實，提高了滾道表面抗疲勞及耐剝落能力。

5.改善滾道表面工作中的油膜質(zhì)量

通過切除表面波峰，降低粗糙度，提高了油膜厚度及λ比值，提高了軸承潤滑效果，降低了摩擦力，保證滾道和滾動體間油膜質(zhì)量，降低軸承工作溫度，提高了軸承使用壽命。

6.改善軸承滾道表面清潔度

因降低粗糙度，軸承滾道表面存留的磨屑和污漬，更便于清潔，無法殘留在軸承套圈表面，軸承滾道防銹蝕、防化學污染能力提高，減少了軸承磨損情況，延長軸承使用壽命。